Giới thiệu thiết bị sản xuất phim thổi

 

Thiết bị đúc cho màng đúc thổi chủ yếu bao gồm máy đùn, đầu máy, thiết bị làm mát, thiết bị kéo và thiết bị cuộn, v.v.

 

 

Phim đúc thổi-thường sử dụng một máy đùn trục vít-đơn, đường kính trục vít chủ yếu là 45 ~ 150 mm và tỷ lệ chiều dài-đến-đường kính thường là

20 ~30, nhưng tỷ lệ chiều dài-trên-đường kính của máy đùn để ép đùn màng PVC không được quá lớn, thường là 20. Để nâng cao hiệu quả kết hợp

đôi khi một thiết bị trộn được thêm vào đầu vít và tỷ lệ chiều dài-trên-đường kính của vít phải lớn hơn, lấy lớn hơn 25.

Để sản xuất màng đúc thổi, nói chung nên chọn máy đùn phù hợp với thông số kỹ thuật theo đường kính gấp và độ dày của màng

Sẽ thu được lợi ích kinh tế tốt. Ví dụ, việc sản xuất màng nhựa mỏng và hẹp bằng máy đùn lớn không dễ đạt được

làm mát dưới lực kéo nhanh; Ngược lại, sử dụng máy đùn nhỏ để tạo ra màng dày và rộng sẽ gây chảy nhựa

Nếu để thời gian ở nhiệt độ cao quá lâu sẽ ảnh hưởng lớn đến chất lượng màng, năng suất không đạt yêu cầu.

Một máy đùn chỉ thích hợp để ép đùn một số kích cỡ sản phẩm. Bảng 1 liệt kê các thông số kỹ thuật của máy đùn và thước phim

Mối quan hệ giữa inch. Mối quan hệ giữa đường kính trục vít của máy đùn và đường kính khuôn đầu của máy thổi màng được thể hiện trong Bảng 2.

 

Bảng 1 Mối quan hệ giữa thông số kỹ thuật của máy đùn và kích thước màng

Đường kính trục vít/mm	Đường kính gấp phim/mm	Đường kính trục vít/mm	Đường kính gấp phim/mm
30 45 65 90	50~300 100~500 450~900 700~1200	120 150 200	<2000 <3000 <4000

 

Bảng 2 Mối quan hệ giữa đường kính trục vít và đường kính khuôn của máy thổi màng

Đường kính trục vít/mm	45	50	65	90	120	150
Đường kính khuôn miệng/mm	<100	75~120	100~150	150~200	200~300	300~500

Ngoài ra, việc lựa chọn máy đùn cũng cần xem xét các tính chất vật lý của vật liệu được xử lý, chủ yếu là lựa chọn cấu hình vít máy đùn. Ví dụ: khi xử lý nhựa PVC-nhạy nhiệt, hãy tránh để vật liệu đó ở trong thùng quá lâu.

 

Để tránh sự tích tụ vật liệu giữa đầu vít và tấm đục lỗ, đầu vít phải được thiết kế có điểm nhọn và vít không nên chọn loại rào cản để không làm cho vật liệu bị phân hủy do lực cắt quá mức. Đối với vật liệu polyolefin, có thể sử dụng-các đường xoắn ốc hiệu quả cao. Thanh cải thiện chất lượng và năng suất mà không gặp vấn đề về phân hủy.

 

 

1. Cấu trúc đầu máy
Đầu máy thổi màng (gọi tắt là đầu thổi màng) có nhiều dạng cấu trúc khác nhau và trục gá cấp liệu bên thường được sử dụng là loại được sử dụng phổ biến. Loại đầu máy, đầu máy kiểu chữ thập có cấp liệu trung tâm, đầu máy xoắn ốc, đầu máy quay, đầu máy ép đùn đồng{0}}, v.v.

(1) Đầu máy loại trục gá (nguồn cấp dữ liệu bên) Cấu trúc của đầu máy thổi màng loại trục gá được thể hiện trên Hình 1, nhựa nóng chảy
Sau khi bị cổ nén, dòng chảy tới trục gá được chia làm hai luồng, sau khi chảy 180 độ dọc theo trục gá về hai phía thì ở điểm A.
Sự hội tụ lại. Dòng nguyên liệu tổng hợp quấn quanh trục gá và chảy dọc theo kênh tròn của đầu máy đến miệng khuôn và được ép dưới dạng phôi ống mỏng Exit, được thổi thành màng bằng khí nén. Loại đầu máy này có kết cấu đơn giản, ít vật liệu ở rãnh dẫn và chỉ lắp ráp một dòng nguyên liệu. Nhựa không dễ bị phân hủy quá nhiệt, thích hợp để đúc thổi các màng nhựa nhạy nhiệt-như PVC. Những nhược điểm là:

1) Độ dày màng không đồng đều dễ dàng xảy ra do tốc độ dòng chảy không đồng đều ở đầu máy và phần khớp của dòng vật liệu.

2) Trục gá dễ xảy ra hiện tượng lệch (trục không đồng tâm so với khuôn miệng).

3) Khe hở miệng không dễ kiểm soát. Nếu khe hở quá lớn thì cần đạt được độ dày màng và đường kính gấp đã đặt

Cần phải tăng tỷ lệ kéo dài và tỷ lệ thổi, gây khó khăn trong vận hành; Nếu khe hở quá nhỏ thì áp suất phản xạ bên trong đầu máy lớn dẫn đến đầu ra

Thấp hơn. Khoảng cách chung là 0. 4-1. 2mm.

 

(2) Đầu chữ thập (loại nạp trung tâm) Cấu trúc của đầu chữ thập được chia thành loại ngang và loại góc vuông

như trong Hình 2 và 3. Hai bộ phận đúc kết cấu về cơ bản giống nhau, nhưng phương pháp cấp liệu thì khác nhau. mức độ

Loại này được sử dụng cho phương pháp ép đùn phẳng và thổi phẳng, còn loại góc vuông -được sử dụng cho phương pháp thổi lên hoặc ép đùn phẳng.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Đặc điểm của đầu máy kiểu chữ thập là phôi ống được thải ra đồng đều khi ép đùn từ miệng khuôn, độ dày màng dễ kiểm soát, khuôn lõi không chịu áp lực bên nên sẽ không có hiện tượng "trung tâm". Tuy nhiên, do có giá đỡ shunt nên màng được ghép lại với nhau. Có nhiều đường, khe hở trên đầu máy lớn, tồn kho nhiều, không phù hợp để gia công các loại nhựa có độ ổn định nhiệt kém, thường được sử dụng trong PP, PE,Đúc thổi các loại màng như PA.
 

 

(3) Đầu xoắn ốc Như được hiển thị trong Hình 4, đầu xoắn ốc mở ra 3 ~ 8 rãnh ren trên trục gá, chất tan chảy đi vào từ tâm dưới cùng, quay và dâng lên dọc theo rãnh xoắn ốc, đi vào khe hở hình tròn, và sau khi tan chảy loại bỏ các vết hàn trong rãnh đệm hình khuyên, nó đi vào khu vực tạo hình để ép vào một màng trống, và ngay lập tức được thổi thành màng bằng cách nén không khí. Ưu điểm chính của đầu máy này là xả đồng đều, không có đường khâu trên màng và dễ kiểm soát độ dày. Tuy nhiên, do vật liệu tồn tại lâu trong đầu máy nên nhựa nhạy cảm với nhiệt-không thể xử lý được và thường được sử dụng để xử lý PP, PE và các loại nhựa khác có độ nhớt nóng chảy thấp và không dễ phân hủy.

 

(4) Đầu máy quay Bất kỳ đầu máy nào có thể quay bằng khuôn lõi hoặc khuôn miệng thường được gọi là đầu máy quay. Đầu máy quay có thể khắc phục hiệu quả ảnh hưởng của đường hàn đến chất lượng của màng và có thể làm cho thời gian tan chảy trong máy chạy gần như ổn định, để đảm bảo nhiệt độ của vật liệu ép đùn và tính đồng nhất của màng trống. Do đó, đầu quay chủ yếu được sử dụng trong sản xuất phim đúc thổi hiệu suất cao. Ví dụ: dung sai độ dày của màng PP được tạo ra bằng đầu máy quay có thể đạt tới 0. 1μm. Chế độ quay của đầu máy là khuôn miệng quay, trục gá không quay; Trục gá quay, miệng khuôn không quay; Khuôn miệng và trục gá quay cùng hướng hoặc ngược hướng. Các đầu quay thường được sử dụng bao gồm loại trục gá, loại xoắn ốc và đầu quay hình chữ thập.

 

1) Đầu quay trục gá. Hình . 5 thể hiện một đầu quay của trục gá quay bên trong (trục gá quay) với bộ khuấy 2 và 10 được cung cấp trên trục gá 11. Bộ khuấy có thể là cánh khuấy hoặc thanh khuấy, có thể là loại phẳng hoặc loại cánh quạt-. Máy khuấy được dẫn động bởi động cơ DC 14 bằng khớp nối 13.

 

2) Đầu quay xoắn ốc. Cấu trúc điển hình của đầu quay xoắn ốc được thể hiện trong Hình 6. Sự thẳng hàng của thân đầu 8 được đảm bảo bằng ống lót ép 1 được lắp vào-ống bọc đệm chống mài mòn 15. Đai ốc lớn 3 tạo áp lực lên bề mặt bên trong của ống bọc đệm chống mài mòn-15 thông qua ổ trục để ngăn chất tan chảy tràn ra khỏi đường dẫn. Mô-men xoắn của động cơ 2 được truyền đến vỏ đầu thông qua bánh răng 5 và thân đầu 8 có thể xoay 270 độ ~ 360 độ. Sau khi nhựa nóng chảy từ máy đùn đi vào trung tâm đầu máy, nó chảy vào kênh phân phối của thân xoắn ốc 6 thông qua máy chạy hướng tâm, và sau khi trộn đều, nó được phân phối dọc theo chu vi của khe đúc. Hiện nay, loại đầu máy này được sử dụng rộng rãi để sản xuất màng ống có chiều rộng 200 ~ 6000mm.

 

3)Đầu quay hình chữ thập. Cấu trúc điển hình của đầu quay hình chữ thập-được thể hiện trong Hình. 7, chủ yếu bao gồm vít điều chỉnh 3, khuôn miệng 4, khuôn lõi 5, vỏ đầu 7 và khung khuôn lõi 6. Vỏ đầu 7 được dẫn động bởi thiết bị truyền động 10 qua bánh răng 11. Loại đầu máy này chủ yếu được sử dụng để sản xuất màng hẹp có đường kính gấp dưới 1000mm và dung sai độ dày có thể đạt tới ± 5μm. Nếu các yếu tố khác không được xem xét, tốc độ quay của bộ phận quay sẽ làm cho thể tích vật liệu chảy dọc theo chu vi của bộ phận quay trong một đơn vị thời gian lớn hơn thể tích được cung cấp từ máy đùn trục vít.

 

 

(5) Đầu đùn hợp chất Co-Đùn-
Đầu composite có thể tạo thành nhiều lớp màng, mỗi lớp
Nó có thể có các màu khác nhau hoặc các loại nhựa khác nhau và có nhiều hơn hai máy đùn được thêm vào để tạo thành vật liệu tổng hợp nhiều{0}}màu hoặc nhiều{1}}lớp
Kết hợp phim. Phương pháp hợp chất đúc thổi đồng-được sử dụng rộng rãi trong màng nông nghiệp, màng công nghiệp và màng đóng gói rào chắn và có thể được tận dụng triệt để.

Nó được thiết kế dưới dạng hợp chất nhiều lớp gồm nhiều loại nhựa khác nhau tùy theo nhu cầu chức năng
Kết cấu. Ví dụ: màng che nhà kho nông nghiệp-chống sương mù là một lớp có chứa các giọt sương chống-sương mù
Polyethylene, một lớp là polyethylene chứa chất chống{0}}lão hóa;
Lớp giữa của màng bao bì thực phẩm là PVDC có đặc tính rào cản rất tốt.
Thứ tự đối xứng bên ngoài là lớp nhựa kết dính và lớp polyetylen ngoài cùng
Lớp nhựa PVDC ở giữa đóng vai trò là rào chắn tốt, còn lớp ngoài
Thepolyethylene giúp cho việc đóng túi và đóng túi bằng nhiệt trở nên dễ dàng.
Đầu composite có hai dạng: ghép trong-khuôn và ép ngoài khuôn-ngoài{2}}.
Hình 8 cho thấy hai đầu composite ép đùn nhựa đồng{1}}trong khuôn. Hai loại nhựa
Chất tan lần lượt đi vào từ hai cổng vào A và B rồi đi qua đầu máy
Đường dẫn hình khuyên-có hình dạng tự hội tụ và đùn ra trong phần tạo khuôn miệng. Hình 9
Nó được hiển thị dưới dạng một đầu hỗn hợp ép đùn đồng-ngoài khuôn. Nhựa nóng chảy hoàn toàn độc lập với nhau
Kênh dòng chảy qua khuôn miệng và chỉ tập hợp lại thành một sau khi rời khỏi khuôn miệng
Tăng lên. Để tăng độ bám dính composite có thể sử dụng trên 2 màng sau khi ra khỏi khuôn miệng
Khí chất hoạt động bề mặt được đưa vào giữa các khoảng trống. Màng đồng ép đùn của cấu trúc này chỉ
Dòng vật liệu bên ngoài được điều chỉnh.
Chìa khóa để thổi màng nhiều lớp{0}}nằm ở đầu máy và một trong những vấn đề chính trong thiết kế của nó là kiểm soát tỷ lệ lực cản dòng chảy trong đầu máy, thường đòi hỏi vận tốc tuyến tính của mỗi lớp màng phải bằng nhau.
Một vấn đề quan trọng nữa là sự liên kết giữa các lớp, mấu chốt cũng là việc kiểm soát nhiệt độ, thường thì độ dày của mỗi lớp là như nhau.
Nhiệt độ và tốc độ đùn rất nhạy cảm. Khi thiết kế hệ thống kiểm soát nhiệt độ của đầu máy, cần thiết kế theo yêu cầu của nhựa nhiệt độ-cao.
và dễ dàng điều chỉnh.
 

 

 

2. Thông số chính của đầu máy
Cho dù đầu máy thổi màng được thiết kế ở dạng cấu trúc nào thì tỷ lệ thổi, tỷ lệ kéo và chiều rộng của khe hở miệng khuôn đều phải được xem xét
độ và các thông số cấu trúc khác.
(1) Tỷ lệ thổi-Tỷ lệ thổi-là tỷ lệ giữa đường kính của bong bóng ống sau khi thổi với đường kính của khuôn mũi. Điều này đang thổi
Thông số quy trình quan trọng của màng nhựa thường là 1. 5 -3. 0, đối với màng siêu mỏng,{1}}lên đến 6. Thổi phồng lên
Tỷ lệ lớn, cường độ ngang của màng cao, nhưng tỷ lệ thổi quá lớn, dễ gây ra độ dày màng không đồng đều, các túi hình ống không ổn định và mỏng.
Màng dễ bị nếp nhăn và các hiện tượng bất lợi khác. Trong quá trình sản xuất, khí nén phải được duy trì ổn định và liên tục
Tỷ lệ lạm phát.
(2) Tỷ lệ kéo Tỷ lệ kéo, còn được gọi là tỷ lệ lực kéo, đề cập đến tỷ lệ giữa tốc độ kéo và tốc độ đùn. Tốc độ kéo
Nó đề cập đến tốc độ tuyến tính của bề mặt của con lăn kéo, và tốc độ đùn đề cập đến tốc độ tuyến tính của sự tan chảy để lại khuôn miệng. Hệ số kéo tăng
Do đó, độ bền theo chiều dọc của màng được tăng lên. Tuy nhiên, tỷ lệ kéo không được quá lớn, nếu không sẽ khó kiểm soát độ đồng đều của độ dày, thậm chí
Có thể xé phim. Tỷ lệ kéo dài chung là 4 ~ 6.
(3) Tỷ lệ nén Tỷ lệ nén đề cập đến diện tích mặt cắt ngang-của thanh dẫn bên trong cổ và diện tích mặt cắt ngang-của thanh dẫn hình khuyên trong khu vực định hình khuôn
Tỷ lệ này thường phải lớn hơn hoặc bằng 2.
(4) Chiều rộng khe hở miệng khuôn là khoảng hở một bên giữa khuôn miệng và trục gá δ (xem Hình. 1), thường là 0. 4 -1. 2mm, cũng có thể được chọn theo độ dày màng 18 ~ 30 lần. Chiều rộng khe hở của khuôn miệng quá nhỏ, khả năng cản dòng vật liệu lớn và bóng bị che khuất
Đầu ra đùn; Nếu lớn quá, muốn có màng mỏng hơn thì phải tăng tỷ lệ thổi và tỷ lệ kéo, nhưng
Nếu tỷ lệ thổi và tỷ lệ kéo quá lớn, màng không ổn định trong quá trình sản xuất, dễ bị nhăn và vỡ, độ dày khó kiểm soát.
Do đó, chiều rộng khe hở của khuôn miệng thường được kiểm soát ở mức 0. 8 -1. 0mm và trong những trường hợp đặc biệt, nó sẽ lớn hơn 1. 0mm nếu được sử dụng
Chiều rộng khe hở của khuôn miệng khi màng đúc thổi LLDPE lớn hơn 1. 2mm.
(5) Chiều dài của khuôn và hình dạng khuôn Để loại bỏ đường hàn, ổn định áp suất vật liệu và vật liệu có thể được ép đùn đều, chiều dài của khuôn và bộ phận tạo khuôn L1 (xem Hình 1) thường là chiều rộng của khe hở miệng khuôn δ
(xem Bảng 3). Tuy nhiên, kênh dòng nguyên liệu không được quá ngắn và thông thường, nguyên liệu từ dòng chuyển hướng được nối với nhau.
Khoảng cách thẳng đứng từ điểm đến miệng khuôn không được nhỏ hơn hai lần đường kính của trục gá ở ống dẫn lưu.
Bảng 3 Mối quan hệ giữa chiều dài phần định hình L1 và chiều rộng khe hở của khuôn miệng δ

Các loại nhựa	PVC	Thể dục	PP	PA
L1	(16~30)δ	(25 -40)δ	(25 -40)δ	(15 -20)δ

(6) Kích thước rãnh đệm Rãnh đệm hay còn gọi là bể chứa thường được mở ở lối vào khu vực tạo hình khuôn lõi, giúp loại bỏ rất nhiều
Các dấu vết hàn được tạo ra khi các sợi tan chảy hội tụ có lợi cho việc cải thiện tính đồng nhất của dòng chảy của màng trống và cải thiện cơ học của màng
Hiệu suất. Mặt cắt-của rãnh thường cong và chiều dài dây cung (dọc theo trục trục gá) là chiều rộng của rãnh, tức là (15 ~ 30) δ, dây cung
Chiều cao (theo hướng xuyên tâm của khuôn lõi) là độ sâu rãnh, là (4 ~ 8)δ.
(7) Góc mở rộng của đường chạy và góc xiên của đường chuyển hướng Nhựa nóng chảy chuyển từ đường chạy sang phần tạo hình và định hình khuôn lõi
Góc hình nón ngược (xem Hình . 1) được gọi là góc mở rộng của thanh dẫn, thường là 80 độ ~ 100 độ, nhưng tối đa không quá 120 độ.
Giá trị góc xiên của đường phân chia trục trục gá (xem Hình . 1) có liên quan đến tính lưu động của nhựa và không được quá nhỏ, không
Nó sẽ làm cho quá trình phóng điện ở đầu trục gá diễn ra chậm lại, tạo thành sự phân hủy vật liệu ứ đọng quá nhiệt, thường là=40 độ ~60 độ.

 

 

Nhiệt độ của ống màng được ép đùn từ đầu máy cao (trên 160 độ), ở trạng thái bán chảy-và đường kính trở nên lớn hơn sau khi giãn nở.
Yêu cầu cài đặt làm mát ngay lập tức. Hiệu suất làm mát ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất sản xuất khuôn ép đùn và tính chất quang học của màng,
 

 

Nếu làm mát không đủ, ống màng không ổn định và màng được tạo ra
Rất khó để làm dày và gấp đồng đều đường kính, lực kéo và cán
Phim dễ dính khi chụp.
Các thiết bị làm mát thường được sử dụng cho màng thổi là:
Vòng gió, vòng nước, vòng thoát khí giảm áp đôi,
thiết bị làm mát bên trong, v.v.. 1. Vòng không khí làm mát
Vòng khí làm mát là màng đúc thổi chính
hệ thống làm mát,-phương pháp thổi lên, phương pháp thổi phẳng,
Phương pháp thổi xuống có thể được sử dụng để thổi trên nhiều loại nhựa khác nhau
Có thể sử dụng màng. Cấu tạo của các vòng gió thông thường như sau:
Hình 10.
Vị trí của vòng gió thường cách mũi 30 ~
100mm, chọn giá trị lớn khi đường kính màng tăng.
Đường kính trong của vòng gió lớn hơn đường kính khuôn miệng
150 ~ 300mm, đường kính nhỏ chọn giá trị nhỏ, lớn
Cỡ nòng lớn.
Chức năng của vòng gió là làm đều, định lượng, ổn định áp suất và tốc độ của khí nén từ quạt dọc theo chu vi của màng.
thổi vào bong bóng ống theo một hướng nhất định. Vòng khí có ít nhất ba cửa hút gió và khí nén được thổi theo hướng tiếp tuyến của vòng khí.
Một số lớp vách ngăn được đặt trong vòng gió để đệm và ổn định áp suất, sao cho luồng không khí đi vào thổi với tốc độ đồng đều
Mụn nước hình ống. Khe hở của cửa thoát khí thường là 1 ~ 4mm, được điều chỉnh bằng bu lông để kiểm soát lượng khí thoát ra.
Góc giữa cửa thoát khí và mặt phẳng đùn màng ống (thường gọi là góc thoát khí) là 45 độ ~ 60 độ, do đó luồng không khí có thể được điều chỉnh
Ống bong bóng được giữ vững, màng dễ vận hành và ống bong bóng ổn định. Nếu góc quá nhỏ, ống bong bóng sẽ rung lắc nghiêm trọng và tác động mỏng
độ đồng đều của màng; Nếu góc quá lớn sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả làm mát của màng.
Cửa thoát khí phải được xác định theo tốc độ của dây chuyền sản xuất. Ví dụ: khi tốc độ dòng của màng PVC là 5m/phút thì cần
Được trang bị quạt có lưu lượng không khí 5 ~ 10m3/phút.
Hiệu quả làm mát của vòng không khí thông thường tương đối kém và nếu tốc độ kéo của ống

bong bóng nhanh hơn, có thể sử dụng hai cơn gió thông thường

đổ chuông nối tiếp trong khi làm nguội màng.

 

2. Vòng nước làm mát

Trong dây chuyền sản xuất màng thổi đùn phẳng, chất tan chảy chỉ được tách ra
Khi mở khuôn, đầu tiên nó được làm mát bằng vòng gió để ổn định bọt ống, sau đó
Làm nguội ngay lập tức bằng vòng nước để thu được lớp mỏng có độ trong suốt cao
Màng. Hình 11 thể hiện quá trình sản xuất PP nút đều bằng phương pháp thổi xuống
Cấu trúc vòng nước làm mát của màng nhựa tinh thể. Đó là đường kính bên trong với
Áo khoác có đường kính ngoài của ống màng phù hợp và áo khoác được nối với nước làm mát.
Nước làm mát tràn ra từ lỗ hình khuyên ở phần trên của áo, dọc theo vòng nước
Nó chảy xuống giữa tường và bề mặt bên ngoài của màng. bề mặt phim
Các giọt nước được loại bỏ bằng sự hấp phụ của con lăn dẫn hướng quấn.

 

3. Vòng thoát khí giảm áp đôi

Vòng khí giảm áp cửa thoát khí kép là một loại vòng khí áp suất âm, nguyên lý hoạt động của nó là nguồn
Nguyên lý được thể hiện trong Hình 12. Nó có hai cửa thoát khí, mỗi cửa bao gồm hai
Máy thổi được cung cấp không khí riêng biệt và có thể điều chỉnh kích thước của cửa thoát khí. Trong vòng gió
các vách ngăn được chia thành các buồng khí trên và dưới; Nó nằm giữa buồng gió trên và dưới
Một buồng giải nén được thiết lập. Các thông số cấu trúc chính của vòng khí giảm áp cửa thoát khí kép
Bao gồm đường kính trong của vòng khí và góc thổi của cửa thoát khí. Để làm cho vòng gió tạo ra
Áp suất âm vừa đủ sẽ thuận tiện cho hoạt động của màng khi lái xe và nên sử dụng hệ thống hạ nhiệt
Đường kính D lớn hơn đường kính khuôn miệng 100mm, đường kính D của cửa thoát gió nằm trên đường kính D
Theo tỷ lệ thổi của phim, nó thường được lấy (1. 1 -2. 0) Dưới D.
khi lạm phát tương đối cao thì lấy giới hạn trên; Ngược lại, lấy giới hạn dưới. Cửa thoát gió ngược
Góc thổi là 60 độ ~ 70 độ và góc thổi của cửa thoát gió
30 độ ~ 40 độ.
Vòng khí giảm áp cửa thoát khí đôi có những ưu điểm sau:
1) "Hiệu ứng áp suất âm" được sử dụng để tăng mức độ giãn nở của bong bóng ống trong vòng gió và tăng diện tích truyền nhiệt của màng giãn nở. sáng tác
Sự giãn nở sớm của túi ống làm giảm độ dày của màng nóng chảy, do đó
Hiệu ứng truyền nhiệt được tăng cường, do đó làm giảm khả năng làm mát của các túi dạng ống
Dây, làm tăng độ cứng và tính ổn định của các túi hình ống.
2) Thông qua "hiệu ứng áp suất âm", không khí làm mát được tăng tốc
Dòng khí có xu hướng chảy nhiều nhất dọc theo các túi ống
cải thiện hiệu ứng truyền nhiệt.

 

4. Thiết bị làm mát bên trong
Hình. 13 thể hiện loại không khí trao đổi nhiệt trong bong bóng ống
Thiết bị làm mát bên trong, loại hình trụ được lắp trên trục mũi
Bộ trao đổi nhiệt có cửa hút gió ở phía trên và được trang bị đường dẫn khí điện
Cái quạt. Đầu dưới là cửa thoát gió dạng vòng, bật quạt điện.
Không khí lưu thông trong ống màng và đi qua bộ trao đổi nhiệt
Làm mát. Môi trường làm mát để trao đổi nhiệt thường là nước ở nhiệt độ phòng hoặc
Nước lạnh làm mát đi qua vỏ trục mũi
Nhập cảnh và xuất viện.

 

 

 

Chức năng của thanh nẹp xương cá và con lăn dẫn hướng là ổn định ống bong bóng và làm phẳng dần màng hình trụ vào tải trọng kéo
Địa điểm. Các thanh xương cá có thể là ván gỗ, ván sợi và tấm kim loại. Nếu là tấm kim loại thì tấm được làm nguội bằng nước thành màng
Làm mát tốt hơn. Góc của nẹp xương cá có thể được điều chỉnh, thường là 15 độ ~ 45 độ, và góc của phương pháp thổi phẳng sẽ tốt hơn
nhỏ, thường là 30 độ; Góc của phương pháp thổi trên hoặc phương pháp thổi dưới lớn hơn, có thể khoảng 50 độ. Khi góc lớn, bài tập bong bóng được tạo ra
Thuận tiện hơn nhưng góc quá lớn khiến màng bị nhăn. Tính toán góc của tấm xương cá, chiều dài con lăn kéo và đường kính của màng
Mối quan hệ giữa hai điều này được thể hiện trong Bảng 4.

Bảng 4 Mối quan hệ giữa góc của tấm xương cá, chiều dài con lăn kéo và đường kính gấp của màng

Chiều dài cuộn lực kéo/mm	400	800	1100	1700	2200
Đường kính hình thành màng tối đa/mm Chiều dài ván xương cá/mm Tính đường kính ống màng/mm Tính góc của tấm ván xương cá	300 500 190 18 độ	700 1000 446 25 độ	1000 1500 640 25 độ	1500 1700 958 30 độ	2000 2200 1280 35 độ

 

Khi đường kính ống màng lớn hơn 2m, có thể sử dụng con lăn dẫn hướng thay cho ván ép xương cá. Con lăn dẫn hướng có đường kính khoảng 50mm
Con lăn kim loại có bề mặt mạ crom của con lăn dẫn hướng, giúp giảm ma sát với màng. Các con lăn dẫn hướng giảm dần khoảng cách để làm cho nó mỏng hơn
Làm phẳng màng.

 

 

Con lăn kéo là một cặp con lăn kim loại được bọc bằng cao su, đường kính con lăn thường là 100 ~ 200mm, con lăn kéo hiện nay có chiều dài dưới 1700mm chủ yếu sử dụng con lăn có đường kính 150mm. Tâm của đường tiếp xúc giữa các con lăn kéo
Cần căn chỉnh thẳng hàng với tâm của tấm xương cá và tâm của đầu máy để đảm bảo ống màng ổn định, không bị lệch nếu không sẽ khiến ống màng bị quấn quanh
Sự khác biệt giữa điểm và con lăn lực kéo tăng lên và gây ra nếp nhăn. Tốt nhất nên truyền nước làm mát vào con lăn kéo để màng không bị dính.
Con lăn kéo dẫn màng ra khỏi đầu máy và làm phẳng màng, đồng thời chuyển hướng màng vào thiết bị cuốn, đồng thời ép chặt màng.
Ngăn chặn khí nén thoát ra trong ống bong bóng để đảm bảo sự ổn định về hình dạng và kích thước của ống bong bóng.
Con lăn kéo phải có phạm vi điều chỉnh tốc độ lớn và tốc độ tối đa phải cao hơn một chút so với tốc độ của toàn bộ bộ phận thổi màng để đạt năng suất tối đa
Tốc độ kéo cao nhất cần thiết khi cần năng lực sản xuất và tốc độ thấp nhất phải thuận tiện cho hoạt động khai thác. Hiện nay, màng thổi được sản xuất ở nước ta
Tốc độ bám của máy bay phụ trợ chủ yếu là 2 ~ 20m/phút. Tốc độ kéo tối đa của một số-đơn vị thổi phim tốc độ cao ở nước ngoài đã đạt đến
60m/phút hoặc thậm chí cao hơn.
Chiều cao tâm của con lăn kéo (đề cập đến khoảng cách từ tâm con lăn kéo đến mặt phẳng móng máy đùn) là xác định của toàn bộ máy phụ trợ
Một trong những yếu tố chính để đảm bảo rằng màng đúc thổi được làm mát hoàn toàn và kích thước quá nhỏ không chỉ màng không được làm mát đủ mà còn sẽ
Điều này làm cho độ bám dính của lớp màng và khoảng cách chênh lệch giữa các điểm trên chu vi của ống màng từ đầu ra của đầu máy đến con lăn kéo tăng lên.
màng lớn, dễ bị nhăn khi ép phẳng; Kích thước quá lớn, máy phụ lớn, cồng kềnh, bất tiện khi vận hành, đồng thời còn tăng
Chiều cao của nhà máy đã được tăng lên và đầu tư đã được tăng lên. Hiện tại, máy đùn trục vít-đơn hiện nay ở nước ta đang sử dụng vòng khí thông thường
Trong điều kiện làm mát, chiều cao trung tâm của con lăn kéo về cơ bản gấp 5 ~ 7 lần đường kính của ống màng và tối đa là 8 ~ 9 lần. Ống màng
bội số của đường kính nhỏ là cao và bội số của đường kính lớn của ống màng là thấp.
 

 

Sau khi màng ra khỏi con lăn kéo, nó đi qua
dẫn con lăn vào thiết bị cuộn dây. Cuộn phim
Lấy chất lượng của chất lượng để cắt và in trong tương lai
đánh răng, vv có tác động lớn. Khi cuộn phim nên
Bằng phẳng không có nếp nhăn, mép cong phải nằm trên một đường thẳng
trên, độ kín của màng trên trục quấn
nên nhất quán. Vì vậy, thiết bị cuộn dây phải có khả năng nâng
Cung cấp tốc độ cuộn dây và độ kín có thể điều chỉnh vô hạn
Căng thẳng vừa phải. Thiết bị cuộn dây có bề mặt cuộn
Lấy và cuộn phần trung tâm như trong Hình 14.
1. Thiết bị cuộn bề mặt
Thiết bị cuộn bề mặt được minh họa trong Hình. 14a. Động cơ truyền công suất và tốc độ tới con lăn dẫn động bằng băng tải,
Con lăn cuốn tiếp xúc với con lăn dẫn động, ma sát giữa hai bên dẫn động con lăn cuốn làm cuộn màng trên con lăn cuốn.
Loại thiết bị cuộn dây này có thể giữ đồng bộ với tốc độ kéo, kết cấu đơn giản, trục cuộn dây không dễ uốn cong nhưng dễ làm hỏng tấm mỏng.
Phim, thích hợp để cuộn các màng dày và màng rộng khó đạt được độ cuộn trung tâm.
2. Thiết bị cuộn dây trung tâm
Thiết bị cuộn dây trung tâm hay còn gọi là thiết bị cuộn dây chủ động như trên hình 14b, thiết bị dẫn động trực tiếp dẫn động cuộn dây
Cuộn. Thiết bị này hiện được sử dụng rộng rãi và sự thay đổi độ dày màng ít ảnh hưởng đến việc cuộn. Trong quá trình cuộn dây, do đường kính cuộn dây thay đổi liên tục, để duy trì tốc độ và độ căng của dây quấn không đổi, người ta sử dụng tốc độ quay của trục cuộn dây.
Nó sẽ trở nên nhỏ hơn khi tăng đường kính của cuộn phim và công suất của động cơ mô-men xoắn vì trục cuộn dây có thể đáp ứng nhu cầu này
nhu cầu. Cách đơn giản nhất là dùng ly hợp ma sát để điều chỉnh tốc độ của con lăn cuốn sao cho nó bám theo đường kính của cuộn phim.
Tăng và giảm.
Trong sản xuất công nghiệp hiện đại, đường kính cuộn phim tối đa có thể đạt tới 1500mm và chiều rộng tối đa có thể đạt tới 3200mm.